Rulmanlar Hakkında Genel Bilgiler

  1. RULMANLAR

Rulmanlar; iç ve dış iki bilezik ve arasında yuvarlanan bilya, makara vs. elemanların en az sürtünme kuvveti ortaya çıkararak döner hareket yapan ve farklı güçler taşıyan makine elemanlarıdır. Her türlü makineyi döndürmenin, yürütmenin, hareket ettirmenin tek bir yolu var; uygun bir rulman kullanmak. Rulmanı döner ekipmanların kalbi olarak da tanımlamak yanlış olmaz. Maruz kaldığı yüklere göre radyal ve eksenel, yuvarlanma elemanlarına göre ise bilyalı ve makaralı rulmanlar olarak sınıflandırılırlar.

 

Rulmanın tarihteki yerine gelecek olursak; dünyada ilk rulman üretici olan şirket kurucusu Friedrick Fisher (1888) olan FAG şirketidir. 300.000 civarında değişik çeşidi bulunan rulmanın kalitesi AR-GE çalışmalarıyla sürekli geliştirilmektedir. Rulmanları yaşamımızın birçok yerinde görmemiz mümkün. Metroda, arabalarda, hava taşıtlarında, patenlerde, dişçilerde, konveyör hatlarında, motorlarda, trenlerde, otobüslerde, otomobillerde, pervanelerde, çamaşır makinasında, tamburlarda, mikroskoplarda ve daha birçok yerde karşılaşırız.

 

Rulman üretimi ISO ya bağlı şekildedir. Buradaki amaç farklı markalardaki rulmanların birbirini herhangi bir sıkıntıda veya arızada tamamlaması için bir standart oluşturmaktır. Rulmanın sonlarına konulan semboller ise çift, tek, kapaklı, tek gibi rulman hakkında bilgi vermek içindir.

 

 

1.1. RULMAN BİLEŞENLERİ

İç bilezik; makinanın mili üzerine monte edilir ve birçok durumda dönen parçadır. İç bilezik deliği silindirik ve konik olabilir. Yuvarlanma yüzeyleri farklı formlardaki yuvarlanma elemanları ile beraber çalışırlar. Yuvarlanma elemanlarının yüzeyleri, yuvarlanma elemanlarının tipine bağlı olarak; oynak, silindirik, konik olabilir.

 

Dış bilezik; makinanın yuva kısmına monte edilir ve bir çok durumda dönmez. Yuvarlanma yüzeyleri farklı formlardaki yuvarlanma elemanları ile beraber çalışırlar. Yuvarlanma elemanlarının yüzeyleri, yuvarlanma elemanlarının tipine bağlı olarak; oynak, silindirik, konik olabilir.

 

Yuvarlanma elemanları; bilya, silindirik makara, oynak makara, konik makara, CARB TM makarası veya iğneli makara olabilir. Yuvarlanma elemanları iç ve dış bilezik yuvarlanma yüzeyleri arasında dönerler ve ince bir yağ filmi yoluyla rulman üzerinde yükü iletirler.

 

Kafes; yuvarlanma elemanlarını çalışma esnasında iyi olmayan yağlama şartlarında bile birbirlerine temas etmesini önler. Kafes birçok rulman tipinde taşıma esnasında, yuvarlanma elemanlarını beraber tutmayı sağlar.

 

Kapaklar veya keçeler; rulman ömrünün uzun ve dayanıklı olması için gereklidir. Kapaklar rulmanları pislikten korur, kendinden kapaklı rulmanların tercihi günden güne artmaktadır.

Rulman Bileşenleri

 

1.2. RULMAN TİPLERİ

1.2.1. Bilyalı Rulmanlar

1.2.1.1. Tek Sıralı Sabit Bilyalı Rulmanlar

Tek sıralı sabit bilyalı rulmanlar, en yaygın rulman tipidir. Kullanımı çok yaygındır. Hem iç hem dış bileziklerdeki yuvarlanma yolları bilyalarınkinden biraz daha büyük yarıçaptadır. Radyal yüklere ek olarak, her iki yönde eksenel yük uygulanabilir. Düşük torklarına bağlı olarak, yüksek hız ve düşük güç kaybının gerekli olduğu uygulamalar için son derece uygundur. Açık tip rulmanlara ek olarak, bu rulmanlarda çoğunlukla bir veya her iki tarafa monte edilmiş çelik kapak veya kauçuk keçeler bulunur ve gresle önceden yağlanır. Ayrıca, çevre kısmında bazen emniyet segmanları kullanılır. Kafeslerde ise, en çok preslenmiş çelik olanları yaygındır.

1.2.1.2. Manyeto Rulmanlar

Manyeto rulmanların iç kanalı, sabit bilyalı rulmanlarınkinden biraz daha az derindir. Dış bileziğin sadece bir tarafında omuz olduğundan, dış bilezik sökülebilir. Bu genellikle montaj için avantajlıdır. Genelde, bu tip iki rulman ikili olarak kullanılır. Manyeto rulmanlar, 4 ila 20 mm arasında delik çapına sahip küçük rulmanlardır ve başlıca küçük manyetolar, ciroskoplar, cihazlar, vb. için kullanılır. Genellikle preslenmiş pirinç kafesler kullanılır.

 

 

1.2.1.3. Tek Sıralı Eğik Bilyalı Rulmanlar

Bu tip rulmanlar, radyal yükleri ve eksenel yükleri bir yönde alabilir. 15°, 25°, 30° ve 40°’lık dört temas açısı mevcuttur. Temas açısı ne kadar büyük olursa, eksenel yük kapasitesi o kadar yüksek olur. Ancak, yüksek hızda çalışma için, daha küçük temas açıları tercih edilir. Genellikle, iki rulman ikili olarak kullanılır ve aralarındaki boşluk doğru şekilde ayarlanmalıdır. Preslenmiş çelik kafesler yaygın olarak kullanılır, ancak 30°’den daha az temas açısına sahip yüksek hassasiyetli rulmanlar için genelde polyamid reçine kafesler kullanılır.

1.2.1.4. Çift Sıralı Eğik Bilyalı Rulmanlar

Çift sıralı eğik bilyalı rulmanlar temelde arka arkaya monte edilmiş iki tek sıralı eğik bilyalı rulmandır, tek farkı sadece her birinin ikişer yuvarlanma yollu olan bir iç bilezik ve bir dış bilezik bulunmasıdır. Eksenel yükleri her iki yönde alabilirler.

1.2.1.5. Tek ve Çift Yönlü Eksenel Bilyalı Rulmanlar

Tek yönlü eksenel bilyalı rulmanlar, pul benzeri rulman bileziklerinden oluşur. Mile bağlı bileziğe mil pulu (veya iç bilezik), yatağa bağlı bileziğe yatak pulu (veya dış bilezik) adı verilir. Çift yönlü eksenel bilyalı rulmanlarda, üç bilezik vardır, ortadaki (orta bilezik) mile sabitlenir. Ayrıca milin eksenel kaçıklığını veya yerleştirme hatasını telafi etmek için yatak pulunun altında ayarlama pulu bulunabilir. Preslenmiş çelik kafesler genellikle daha küçük rulmanlarda, işlenmiş kafesler ise daha büyük olanlarda kullanılır.

 

 

 

 

1.2.1.6. Dört  Noktadan Temaslı Bilyalı Rulmanlar

Dört noktadan temaslı bilyalı rulmanların iç ve dış bilezikleri ayrılabilir çünkü iç bilezik radyal düzlemde ayrılabilir. Eksenel yükleri her iki yönden alabilirler. Bilyalar her bir bilezik ile 35°’lik temas açısına sahiptir. Bu rulman tipinden sadece tek bir rulman; yüz yüze veya arka arkaya eğik rulmanların birleşiminin yerini alabilir. Genellikle işlenmiş pirinç kafesler kullanılır.

1.2.1.7. Oynak Bilyalı Rulmanlar

Bu tip rulmanın iç bileziğinde iki yuvarlanma yolu vardır; dış bileziğinde ise merkezi, rulman ekseniyle çalışan küresel bir yuvarlanma yolu vardır. Dolayısıyla, iç bileziğin, bilyaların ve kafesin ekseni rulman merkezi çevresinde bir miktar sapabilir. Sonuç olarak, işleme veya geçme toleransları hatasından dolayı milin ve yatak eksenel kaçıklığı otomatik olarak düzeltilir. Bu rulman tipi, adaptör manşonu kullanılarak yerleştirme için, genellikle konik deliklidir.

 

 

 

 

 

 

 

1.2.2. Makaralı Rulmanlar

1.2.2.1. Silindirik Makaralı Rulmanlar

Bu tip rulmanlarda, silindirik makaralar yuvarlanma yollarıyla doğrusal temas içindedir. Yüksek radyal yük kapasitesine sahiptir ve yüksek hızlar için uygundur. Yan omuzların tasarımına veya olup olmadığına bağlı olarak tek sıralı ve çift sıralı rulmanlar için farklı tipler vardır. Tüm tiplerin dış ve iç bilezikleri ayrılabilir. Bazı silindirik makaralı rulmanların iç veya dış bileziğinde omuz yoktur, bu nedenle bilezikler birbirine göre eksenel olarak hareket edebilir. Bunlar serbest uçlu rulmanlar olarak kullanılabilir. İç veya dış bileziğin birinde iki omuz ve diğer bilezikte bir omuz bulunan silindirik makaralı rulmanlar eksenel yükü bir yönde alabilir. Çift sıralı silindirik makaralı rulmanlar yüksek radyal rijiditeye sahiptir ve başlıca hassas takım tezgahları için kullanılır. Genellikle preslenmiş çelik veya işlenmiş pirinç kafesler kullanılır, ancak bazen kalıplanmış polyamid kafesler de kullanılır.

1.2.2.2. Konik Makaralı Rulmanlar

Bu tip rulmanlar, konideki arka yüz omuzu tarafından yönlendirilen konik makaraları kullanır. Bu rulmanlar, yüksek radyal yükleri ve bir yönde eksenel yükleri alabilir. HR serisinde, makaralar hem ölçü hem sayı açısından arttırılmıştır, bu da çok daha yüksek bir yük kapasitesi sağlar. Tek sıralı eğik bilyalı rulmanlara benzer şekilde çift olarak monte edilirler. Bu durumda, iki karşıt rulmanın konileri veya zarfları arasındaki eksenel mesafe ayarlanarak doğru iç boşluk elde edilebilir. Ayrılabilir olduklarından, koni grupları ve zarflar bağımsız olarak monte edilebilir. Temas açısına bağlı olarak, konik makaralı rulmanlar, normal açı, orta açı ve dik açı adı verilen üç tipe ayrılır. Çift sıralı ve dört sıralı konik makaralı rulmanlar da mevcuttur. Genellikle preslenmiş çelik kafesler kullanılır.

 

 

 

 

 

 

1.2.2.3. Oynak Makaralı Rulmanlar

Bu rulmanlar, iki yuvarlanma yollu iç bilezik ile tek küresel yuvarlanma yollu dış bilezik arasında varil şeklinde makaralara sahiptir. Dış bilezik yuvarlanma yolu merkezi, rulman ekseni ile kesiştiğinden, oynak bilyalı rulmanlarınkine benzer şekilde kendinden hizalamalıdır. Bu nedenle, milde veya yatakta değişim varsa veya eksenleri yanlış hizalanmışsa, rulmanlara aşırı kuvvet uygulanmaması için otomatik olarak düzeltilir. Oynak makaralı rulmanlar sadece ağır radyal yükleri değil, bazı eksenel yükleri de her iki yönde alabilir. Mükemmel radyal yük taşıma kapasitesine sahiptir ve ağır yük veya darbe yükü olduğu durumlarda kullanımları uygundur. Bazı rulmanlarda konik delikler vardır ve konik millere veya silindirik millere adaptörler veya çekme manşonlar kullanılarak doğrudan monte edilebilir. Preslenmiş çelik ve işlenmiş pirinç kafesler kullanılır.

1.2.2.4. Eksenel Oynak Makaralı Rulmanlar

Bu rulmanlarda yatak pulunda küresel bir yuvarlanma yolu ve onun çevresine eğik olarak yerleştirilmiş varil şeklinde makaralar vardır. Yatak pulundaki yuvarlanma yolu küresel olduğundan, bu rulmanlar kendinden hizalamalıdır. Çok yüksek eksenel yük kapasitesine sahiptir ve eksenel yük uygulandığında makul radyal yükleri alabilir. Genellikle preslenmiş çelik kafesler veya işlenmiş pirinç kafesler kullanılır.

 

 

 

 

 

 

1.2.2.5. İkili Rulmanlar

İki radyal rulmanın birleşimine ikili adı verilir. Genellikle, eğik bilyalı rulmanlar veya konik makaralı rulmanlar kullanılarak oluşturulur. Olası birleşimler arasında, yüzyüze (tip DF), arka arkaya (tip DB) veya aynı yönde (tip DT) vardır. DF ve DB ikili rulmanları, radyal yükleri ve eksenel yükleri her iki yönde alabilir. Tip DT, bir yönde güçlü eksenel yük olduğunda kullanılır ve yükün her rulmana eşit olarak bindirilmesi gerekir.

 

1.2.3. İğneli Rulmanlar

İğneli rulmanlar çaplarının 3 ila 10 katı uzunluğunda çok sayıda ince makaradan oluşur. Sonuç olarak, rulman dış çapının dış teğet çembere oranı küçüktür ve oldukça yüksek radyal yük kapasitesine sahiptir. Çok sayıda tip mevcuttur ve çoğunda iç bilezik yoktur. Çekme zarflı tipte sıkıştırılmış çelik dış bilezik vardır, masif tipte ise işlenmiş dış bilezik vardır. Ayrıca bileziksiz kafes ve makara grupları vardır. Çoğu rulmanda pres çelik kafesler vardır, ancak bazıları kafessizdir.

 

 

 

 

 


 

1.3. RULMAN ÖMÜR HESABI VE SEÇİMİ

Rulmanlı yatakların seçimi nominal ömür (L), dinamik yük sayısı (C) ve eşdeğer yük (F) olmak üzere üç faktöre göre yapılır.

Şekil 1.3: Nominal ömür formülü

 

Döner rulmanların ömürleri gerçek ve nominal ömür olarak iki şekilde ifade edilir. Gerçek ömür; bir rulmanın yuvarlanma elemanlarında veya bileziklerinde ilk yorulma belirtileri oluşuncaya kadar gerçekleşen toplam devir sayısı veya çalışma saatidir. Yani gerçek ömür, tek bir rulman için geçerli olan bir ömürdür. Nominal ömür ise aynı rulman tipinden oluşan bir rulman grubuna aittir ve o gruptaki rulmanların %90’ının eriştiği veya aştığı ömür olarak ifade edilir. Nominal ömür milyon devir cinsinden (L) veya çalışma saati (Lh) olarak ifade edilir.

Şekil 1.3.1: Çalışma Saati Ömür Hesabı

 

  • L: 106 dönme sayısına denk gelen ömür,
  • C: Dinamik yük sayısı,
  • p: Bilyalı rulmanlarda p=3 ve makaralı rulmanlarda p=10/3.
  • n: devir/dakika olarak dönme hızıdır.

 

Dinamik eşdeğer yük, yorulma bakımından eksenel (Fa) ve radyal (Fr) kuvvetlere göre ifade edilen bir yüktür. Dinamik eşdeğer yük,

F = X.V.Fr + Y.Fa

Bağıntısı ile hesaplanır.

  • X: radyal faktör; Y: eksenel faktör;
  • V: yükün döner bileziğin etkisini dikkate alan bir faktördür.
  • İç bilezik döner, dış bilezik sabit olduğu durumda V=1’ dir.
  • Dış bilezik döner, iç bilezik sabit olduğu durumda V=1,2’dir.
  • X ve Y faktörleri Fa/VFr veya Fa/Fr oranına bağlı olarak belirlenir.
  • Temas açıları küçük yataklarda bu faktörler Fa/C0 oranına bağlı olarak belirlenir.

Tablo 1.3: Radyal ve Eksenel Faktör Tablosu

 

Döner rulmanlı yatakların seçimi şu yönteme göre yapılır:

  • Yatağa gelen Fr ve Fa kuvvetleri bulunur ve bunlara göre dinamik eşdeğer yük F hesaplanır.
  • Makinanın özelliğine göre L veya Lh cinsinden yatağın ömrü tayin edilir.
  • Çalışma koşullarına göre yatağın tipi seçilir, F ve L veya Lh yardımıyla dinamik yük sayısı C hesaplanır.
  • Hesaplanan C ve mil çapı d’ye göre rulman seçilir. Seçilen rulmanın dinamik yük sayısının, hesaplanan değere eşit veya büyük olması gerekir.

 

 

1.3.1. Rulman Ömrünü Belirleyen Faktörler

Rulmanların ömrünü bazı etkenler bellirler. Rulman üreticileri kendi mühendislik hesaplamaları ve pratik uygulamaları ile bu ömürleri daha fazla arttırmayı ve daha dayanıklı, yük kapasitesi yüksek, yüksek devirde, daha az gürültü ile çalışabilen, bakım gereksinimi az rulmanlar üretmeyi hedeflemektedirler. Rulman ömrünü etkileyen faktörler: rulman kalitesi, malzeme yorulması, yağlama maddesi, sıcaklık, temizlik/kirlilik, uygun yere uygun rulman kullanımı, uygun stoklama, doğru veya yanlış montaj, rutubet, toz vs…

1.3.1.1. Rulman Kalitesi

Kaliteli rulman seçimi, tüketicinin kendi vereceği bir karardır. Bu nedenle, seçtiğiniz rulman kaliteli bir marka ise problemsiz işletme yolunda ilk şartı yerine getirmiş olursunuz.

1.3.1.2. Çevre Şartları

Makineler mümkün olan en iyi çalışma ortamlarında bulundurulmalıdırlar. Rulmanların merkezlenmesi doğru şekilde yapılmalıdır. Ayrıca aşırı sıcak, aşırı soğuk, nem ve pislik makinelerin sevmediği şartlardır.

1.3.1.3. Doğru Montaj

Rulman uygulamalarında kalite için dikkat edilmesi gereken bir konu da, rulmanla eş olarak çalışan mil, yatak, keçe gibi parçaların form ve ölçü mükemmelliğinin yakalanmasıdır. Takma işleminin de sadece bu işlem için kullanılan aparatlarla yapılmasıyla, hatasız bir montaj uygulanmış olur.

1.3.1.4 Ortam Temizliği

Rulmanın içine girebilecek olan kirlerin yağ filmi kalınlığından daha büyük olması durumunda, yağ filminin yırtılmasına sebebiyet vererek veya direk olarak, hareket yüzeylerinde bozulmalar oluştururlar. Keçe ve yağ filtreleriyle bu problemin çözülmesi gerekir. Böylece rulmanın ömrü uzayacaktır.

 

1.3.1.5. Bakım ve Yağlama

Düzenli bir bakım ve yağlama programı, rulmanların çalışma ortamlarının ve şartlarının gözlenmesi, rulmanların hizmet süresini en üste çıkarmak için önemlidir. Rulman gresleri ile rulmanların doğru zamanda ve doğru miktarda yağlanmaları gerekir. Artık gelişen teknoloji sayesinde, rulmanların periyodik kontrolü ile, oluşabilecek hasarları bulmak ve rulmanın bozulacağı zamanı bilgisayar sayesinde önceden tespit etmek mümkün olmaktadır.

1.3.1.6. Rulmanların Seçiminde Etkili Özellikler

Devir sayısı: Devir sayısı tam olarak rulmanın iç yapısına bağlıdır. Makaralı rulmanlar yüksek devirlerde kullanıma uygundur. Aynı anda radyal ve eksenel yükler söz konusu olduğunda (kombine yüklerde) eğik bilyalı rulmanlar, konik makaralı rulmanlar, oynak makaralı rulmanlar veya eksenel bilyali rulmanlar kullanılmaktadır. Radyal yüklerde ve yüksek devirlerde radyal bilyalı rulmanlar, eksenel bilyalı rulmanlardan daha iyidir.

Çalışma sıcaklığı: Rulmanlar genellikle 120°C (393 °K)’ye kadar olan sabit çalışma sıcaklıklarında çizelgelerde verilen çalışma kapasitesine ulaşırlar, ancak 150°C (423 OK) civarında olan uç sıcaklıklara da izin verilir. Daha yüksek sıcaklıklarda ise malzeme bazı değişikliklere uğrar. Sertlik değerinde kayıplar ve ölçü değişiklikleri gözlenir.

Yükleme: Her şeyden önce, rulman yapısına göre yapılan seçimde yükün büyüklüğünden çok yükün etkili olduğu yön önemlidir. Yani; yükün radyal mı, eksenel mi yoksa her ikisi birden mi olduğu iyi bilinmelidir. Küçük ve orta büyüklükteki yüklerde bilyali rulmanlar daha elverişlidir, ancak aynı ölçülerdeki makaralı rulmanlar daha büyük radyal yükler taşıyabilirler. Büyük yüklerde makaralı rulman kullanmak daha ekonomiktir.

 

1.3.2. Rulmanların Sembolleştirilmesi

Rulmanlar uluslararası kabul edilen standart boyutlarda imal edilirler. İmalatçı firmalar rulmanların boyutları ve yük taşıma kabiliyetleri hakkında bilgi veren kataloglar yayınlarlar. Bir anlaşma sağlamak için tüm rulman tipleri için uluslararası bir sembolleştirme tarzı vardır. Rulmanların sembolleştirilen standart boyutları; delik çapı d, dış çap D ve genişlik B’dir. Genel olarak rulmanların sembolleştirilmesi sayılarla yapılır. Sayının birinci rakamı rulman tipini, ikincisi genişlik serisini, üçüncüsü dış çap serisini, son iki rakam ise delik çapını ifade eder. d = 20 ile 480 mm çaplar için sembol d/5 ile ifade edilir. Örneğin d = 80 mm çapın sembolü 80/5 = 16 olur. Rulman tipi: Sabit bilyalı 6; eğik bilyalı 7; silindirik makaralı N; konik makaralı 3; masuralı 2 ile simgelenmektedir. Örneğin 32216 rulmanında sırasıyla: 3 ile konik makaralı rulman olduğu, 2 ile genişlik serisi, 2 ile dış çap serisi ve 16 ile 16×5=80 mm mil çapı olduğu simgelenmiştir.

Şekil 1.3.2: Rulman Kodlama Sistemi

 

  1. RULMAN ÜRETİMİNDE KULLANILAN MALZEMELER

Rulmanlı yatak bilezikleri ve yuvarlanma elemanlarından istenen özellikler;

  • Yüksek yorulma dayanımı,
  • Yüksek sertlik,
  • Yüksek aşınma mukavemeti,
  • Yüksek boyut stabilitesi,
  • Yüksek mukavemet.

Rulman çeliklerinde daha çok yüksek basınca ve aşınmaya dayanıklı ötektoid üstü krom çelikleri kullanılır. Bunlara en iyi örnek olarak AISI 52100 (100Cr6) çeliği verilebilir. Ancak bazı rulmanlı yatakların yapımında takım çelikleri veya yüksek hız çelikleri kullanılır. Rulman çelikleri genelde vakumda ergitilip, gaz giderme işlemine tabi tutularak üretildiklerinden minimum düzeyde metalik olmayan kalıntılar içerirler. Bu nedenle bu çeliklere temiz çelikler de denilir. İlgili standartlara göre rulman yapımında kullanılan çeliklerin sertliğinin en az 58 RSD-C olması gerekir. Bu nedenle söz konusu çelikler yağda su verilerek sertleştirildikten sonra düşük sıcaklıklarda kısa süreli temperleme (menevişleme) işlemine tabi tutulurlar. Bu işlem sonucunda, temperlenmiş martenzitik bir matris ile bunun içerisinde hemen hemen homojen olarak dağılmış metal karbürlerden oluşan bir içyapı elde edilir.

Tablo 2: Rulman Çelik Malzemelerin Özellikleri

 

2.1. PASLANMAZ ÇELİK (KROM) RULMAN – SAE 52100

Hassas bilyeli rulmanlar ile silindirik ve konik makaralı rulmanlar icin yük taşıyan bileşenlerin üretiminde en çok kullanılan malzeme 52100 paslanmaz çeliğidir.

Bu bileşenler dış yüzük, iç yüzükler, bilyeler ve makaralardır. Kullanılan çeliğin kimyasal bileşimi yüksek oranda karbon ve %1.5 oranında krom içermektedir. Kontrollü süreç ve ısıl işlem metodları kullanılarak üretilen rulman parçaları çatlak oluşumuna karşı yüksek mukavemete sahiptirler ve ayrıca alt yüzeylerde yuvarlanma sonucu oluşan temas yorgunluğuna karşı yüksek direnç ortaya koyan sert yüzeye sahiptirler. Bu malzemeden üretilen rulman bileşenlerinin karakteristik yüzey sertliği 60-64 derece arasında (Rockwell C sertlik skalası – Rc) değişmektedir.

 

2.1.1. Ekstra Temiz 52100 Paslanmaz Çelik

Yüksek hassasiyete sahip minyatür rulmanlarda kullanılan saf çelik ilave eritme işlemlerine tabi tutulur. Sonuç olarak çok düzgün ve ince taneli malzeme yapısına sahip bir çelik türü elde edilerek rulman temas yüzeyleri mükemmel seviyede pürüzsüz olarak islenebilmektedir ve böylelikle rulman gürültüsü de (çalışma esnasındaki ses seviyesi) çok düşük seviyededir.

Krom çelik için en yaygın ısıl işlem yöntemi, çeliğin kontrollü bir atmosfer fırınında sertleştirilmesidir. Krom çelikten imal edilen yataklar 120 ° C’ye kadar sürekli sıcaklıklarda çalışabilir.

Daha yüksek sıcaklıklarla karşılaşıldığında, rulman bileşenlerinde “Isı Dengelemesi” yapmak mümkündür. Rulmanlar ısıl işlem süreci değiştirilerek üretilebilmektedir, böylece 220°C ve daha yüksek sıcaklıklarda çalışabilirler. Bu uygulamalar için bileşenler, çalışma sıcaklığına karşılık gelenden daha yüksek bir sıcaklıkta tavlama işlemine tabi tutulmaları gerekmektedir. Bu şekilde arttırılan tavlama işlemi malzemenin sertliği üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir ve yatağın yük taşıma kapasitesini azaltmaktadır.

SAE 52100 mükemmel genel amaçlı yatak çeliğidir. Mükemmel sertlik ve aşınma direncine sahip olduğu için, bilyeli rulmanlarda iyi yorulma ömrü gösterir. Ancak, krom çeliğin korozyon direnci düşük krom içeriği nedeniyle zayıftır. Yataklamaların yüzeyleri paslanmayı önlemek için bir pas önleyici kaplama veya yağ ile korunmalıdır.

 

2.1.2. Paslanmaz Çelik Rulmanlar

Paslanmaz çelik malzemeler rulman bileşenleri yapımında kullanılmaktadır, çünkü yüksek miktarda krom içeriği (~% 18) ve nikel ilavesi ile yüzey korozyonuna karşı daha dayanıklıdırlar. Krom, oksijen ile reaksiyona girer ve pasif bir film meydana getirerek yüzeyde bir krom oksit tabakası oluşturur.

 

2.1.3. Martensitik Paslanmaz Çelik – AISI 440C

400 serisi paslanmaz çeliklerin karbon içeriği yeterince yüksektir, bu nedenle Rc58’e kadar standart ısıyla muamele yöntemleri kullanılarak sertleştirilebilir. Düşük seviyedeki sertlik nedeniyle, 52100 krom çelik rulmanlara kıyasla, bu malzemeden yapılmış rulmanlarda yük taşıma kapasitesi % 20 daha düşüktür. Karbon içerik seviyesi bileşenlerin manyetik olduğu anlamına gelir. 440C malzeme tatlı suya ve hafif kimyasallara maruz kaldığında korozyon direnci iyidir. Bu malzeme öncelikle ABD rulman imalatçıları tarafından kullanılmaktadır.

Geleneksel 440C paslanmaz çeliğinden imal edilen minyatür rulmanlar nispeten gürültülüdürler, çünkü normal olarak parçacık seviyesinde oluşan büyük karpitler yüzey bitirme işlemi esnasında ortaya çıkmaktadır. Daha büyük rulman yatakları ise bu durumdan etkilenmezler. 400 serisi paslanmaz çelikten yapılmış rulmanlar kromlu çelikten daha yüksek sıcaklıklarda, 250° C’ye kadar sürekli çalışabilir. Bu malzemeden rulmanlar genellikle krom çelik rulmanlardan daha pahalıdır.

 

2.1.4.1. Martensitik Paslanmaz Çelik – ACD34 / KS440 / X65Cr13

Birçok minyatür rulman üreticisi, yüzük ve bilyelerini, ACD34, KS440 ve X65Cr13 gibi çeşitli isimler altında bilinen AISI 440C’den biraz daha düşük karbon ve krom içeriğine sahip paslanmaz çelik bir malzeme ile hazırlar. Isıl işlemden sonra bu malzeme daha küçük karbürlere sahiptir, bu nedenle rulman 440C ile aynı korozyon direnci sunarken üstün düşük gürültü özelliklerine sahiptir. Bu malzemeden üretilen yataklar için, bazı üreticiler krom çeliğiyle aynı yük derecelendirmesini yayınlayacaklardır. Bunun nedeni, sertliği Rc 60’a kadar çıkan sıkı kontrollü ısıl işlem yöntemlerinin kullanılmasıdır. Bilyeli rulmanlar için en yaygın kullanılan paslanmaz çeliklerden biri olmasına rağmen, bu malzeme için AISI belirlemesi bulunmamaktadır.

 

2.1.4.2. Martensitik Paslanmaz Çelik – SV30

Martensitik paslanmaz çelik, karbon içeriğini düşürerek ve nitrojeni bir alaşım elementi olarak işleme sokarak ham çeliğin işlenmesi sırasında modifiye edilebilir. Nitrojen, krom karbürleri yerine krom nitrürlere dönüşen kromun doyumunu arttırır. Sonuç, bazı uygulamalarda yorulma ömrünü % 100 (iki misli) uzatan üstün mikro yapı beraberinde yüksek mukavemet ve sertliğe sahip bir çeliktir. Bu malzeme aynı zamanda 440C’den ve ACD34’den 5 kat daha iyi korozyon direnci sunar. Bu malzemeden üretilen rulmanlar % 20-40’lık bir fiyat primine sahiptirler, fakat çoğu zaman üstün performans ile getirdikleri kazançlar ile bunu telafi etmektedirler.

2.1.5. Östenitik Paslanmaz Çelik – AISI316

300 serisi paslanmaz çelik malzemelerden yapılmış rulman parçaları, daha düşük korozyon direncine sahiptir ve düşük karbon içeriğinden dolayı manyetik değildir. Fakat, önemli bir husus bu malzemenin sertleştirilememesi ve bu sebepten dolayı da rulmanların yalnızca düşük yük ve hız altında çalışabilmeleridir. Rulman yüzeyleri, pasifleştirme işlemi adı verilen oksijenle kimyasal isleme tabi tutularak oluşturulan pasif film sayesinde rulman korozyondan korunur. Korozyon direnci, rulman sıvının tamamen altında (sualtı uygulamaları gibi) kalmadığı durumlarda en iyisidir. Bu malzemeden yapılan rulmanlar genellikle minimum miktarları gerektiren özel sipariş öğeleridir ve de daha pahalıdırlar.

2.1.6. Karbon Alaşımlı Çelikten Rulmanlar

Karbon çelik malzemeler rulmanların çeşitli bileşenlerini üretmek için kullanılmaktadır ve iki temel türleri vardır: Orta Karbon Alaşımlı Çelik ile Düşük Karbon Alaşımlı Çelik.

2.1.6.1. Orta Karbon Alaşımlı Çelik

Orta veya düşük karbonlu alaşımlı çelik malzemeden rulmanlara tipik olarak “yarı hassasiyetli” veya “ticari sınıf” rulmanlar denir. Tipik malzemeler AISI8620 veya AISI4320’dir. İç ve dış yüzük yüzeyleri “mahfaza sertleştirme” veya “karbonlama” adı verilen bir ısıl işlem sürecine tabi tutularak sertleştirilir. Bu malzemelerden yapılmış rulmanlar yüksek yükleri kaldıramazlar veya yüksek hızlarda çalışamazlar; korozyon direncine sahip değildirler ve genellikle düşük maliyetlidirler.

2.1.6.2. Düşük Karbon Alaşımlı Çelik

Düşük karbon alaşımlı çelik, kauçuğun conta/keçeler içinde kalıplandığı rulman kafesleri, metal kapakların ve metal kovanların üretiminde kullanılır. Genel malzemeler AISI C1008 ve C1010’dur. Bu malzeme yağ/gres uygulaması (kafesler) veya kaplama uygulanarak korozyona karşı korunmalıdır.

 

2.1.7. Hibrid Rulman (Seramik Rulman)

Seramik malzemelerin şekillendirilmesinde yapılan gelişmeler neticesinde, bu malzemelerin kullanımı da gün geçtikçe yaygınlaşmaktadır. Seramik malzemelerin kullanımının yaygınlaşması sonucunda, yuvarlanmalı yataklardaki bilyaların da seramik malzemelerden üretilmesi için çalışmalar yapılmıştır. Seramik bilyalar ve takım çeliğinden yapılmış olan bileziklerin birlikteliği ile hibrid rulman olarak tanımlanabilen bir yuvarlanmalı yatak elde edilmiştir. Hibrid rulmanlar, aşınma dirençlerinin fazla olması nedeni ile tamamı çelik olan rulmanlara göre 6 misli daha uzun ömürlü olabilmekte; yüksek hızlı sistemlerde yüksek hassasiyet, minimum salgı ve düşük sıcaklık artışı ile yeterince görevlerini yapabilmektedirler. Hibrid rulmanların servis ömrünün yüksek, yağ sarfiyatının az olması ve diğer rulmanlara göre performanslarının daha yüksek olması, kullanıcılar tarafından tercih edilmelerinin en önemli nedenleridir.

 

Bu rulmanlar, günümüzde özellikle basta havacılık ve uzay endüstrisi (gaz türbinleri) olmak üzere elektrik motorları, dişli kutuları, pompalar, takım tezgahları ve kompresörler gibi çeşitli sistemlerde kullanılmaktadırlar. Hibrid Rulmanlar, yüksek sıcaklıkta ve yüksek hızlı sistemlerde düşük titreşimle üstün bir performans sergilemektedir. Rulmanlardaki bilyalar, çelik yerine daha düşük yoğunluktaki seramikten yapılabilir. Seramik bilyalar, çelik bilyalara göre aşağıdaki avantajlara sahiptir:

  • Yoğunluğu % 40 daha düşüktür.
  • Elastiklik modülü % 50 daha fazladır.
  • Sürtünme katsayısı düşüktür.
  • Yüzeyler, sertliğini kaybetmeden yüksek sıcaklıklara dayanabilir.
  • Sertliği yüksektir.
  • Yüzey hassasiyeti oldukça iyidir.
  • Korozyona ve kimyasal maddelere dayanıklıdır.
  • İyi bir elektrik izolatörüdür.
  • Anti magnetiktir.
  • Ömürleri uzundur.
  • Yağ sarfiyatı azdır.

Hibrid rulmanlar, çelik rulmanlara göre daha pahalıdırlar. Fakat sahip oldukları uzun ömür ve diğer üstünlükleri düşünüldüğünde, avantajlı olmaktadırlar. Örneğin, bir takım tezgahının maliyeti üzerinde bir rulmanın etkisi çok küçüktür. Bu nedenle rulman, genel olarak tezgah maliyetini artıran bir unsur değildir. Diğer taraftan, bu rulmanlardaki yağ sarfiyatı ve bakım giderleri az olduğundan işletme giderleri de azalmaktadır.

 

2.2. PLASTİKLER VE METALİK OLMAYAN MALZEMELERDEN YAPILAN RULMANLAR

2.2.1. Kafesler

Bazen rulman kafesleri için plastik malzemeler kullanılır. En yaygın kalıplanmış naylon plastiktir ancak kalıplanmış asetal (POM) da kullanılır. Diğer polimerler, yüksek hız, düşük tork veya düşük gürültü gibi özel performans gereksinimlerinin bulunduğu özel rulman tasarımlarında kullanılır. Fenolik (fenol-formaldehit) malzemelerden yapılmış kafesler, takım tezgahı ekipman millerinde kullanılan yüksek hızlı bilyeli rulmanlarda en yaygındır. Fenolik kafesler ayrıca hafif ve yüksek mukavemetlidirler. Bu malzemenin işlenmesinin maliyetli olmasından dolayı, bunun yerine günümüzde genellikle plastik malzeme kullanılmaktadır.

2.2.2. Rulman Keçeleri

En yaygın sızdırmazlık malzemesi “nitril kauçuk” veya “buna kauçuk”tur. İyi mekanik özelliklere sahiptir, geniş bir sıcaklık aralığında kullanılabilir, birçok kimyasala dirençlidir ve düşük maliyetlidir. Viton ve Silicone gibi malzemeler pahalı elastomerlerdir ve genellikle benzersiz özelliklerine ihtiyaç duydukları takdirde bir uygulamada kullanılırlar.

 

  1. RULMANLARIN ÜRETİM AŞAMALARI

Mamul rulmanın boyutlarına bağlı olarak ham rulman çeliği, çubuk, boru veya dövülmüş bilezik biçiminde ilk üretim aşamasına girer. Sıcak dövülmüş ve soğuk ovalanmış bilezik, daha büyük çaplar içinse boru veya hazır dövülmüş bilezik kullanmaktadır. Hammadde olarak çubuk ile başlayan imalatın ilk aşaması sıcak dövmedir.

 

3.1. SICAK DÖVME

Sıcak olarak dövülen metal parçalar, plâstik nitelik kazanıncaya kadar ısıtılır. Plâstik durumdaki metal, sıcak dövme işlemlerine karşı direnç göstermez. Sıcak dövme işlemi sırasında, metalin tane yapısı, üretilen nesnenin daha sağlam olmasını sağlayacak biçimde yeniden düzenlenir.

Sıcak dövme operasyonunda çubuk şeklindeki malzeme önce 1200ºC ye indüksiyon ile ısıtılır ve yüksek hızlı özel sıcak dövme preslerinde bilezik çapına bağlı olarak 100 ton ile 380 ton arasında kuvvet uygulanır. Sıcak dövme operasyonunda çubuk şeklindeki malzeme önce 1200ºC ye indüksiyon ile ısıtılır ve yüksek basınç uygulanarak saniyede 1-2 parça şekillendirilir. Dövme bilezikler küreselleştirme tavlamasından geçirilerek yapısı homojen ve sertliği talaşlı işleme uygun hale getirilir.

Gelişmiş sıcak dövme makineleriyle yapılan; dişi açılmamış çarklar, bağlantı çubukları ve başka sıcak dövme parçaları bu yüzden, doğrudan soğuk metalden kesilerek yapılanlara oranla daha dayanıklıdır.

Sıcak dövme sağladığı avantajların yanında birçok farklı uygulamada kullanılmaktadır. Sıcak dövme ile; çekme, şişirme, yayma, boğma, kesme, burma, bükme, delme, yarma gibi birçok işlem yapılabilmektedir ve bu sebepten dolayı sıcak dövme tekniği imalatın her zaman önemli bir aşaması olmuştur.

 

 

Şekil 3. Sıcak Dövme İşlemleri

 

 

3.2. KESME

Dövme işlemi gerçekleştirilemeyecek kadar büyük çaplardaki ürünlerin imalatı için belirlenen standartlara uygun olarak kesilen boru malzemelerden imalatın ilerleyen süreçleri için gerekli bilezikler elde edilir.

 

3.3. KÜRESELLEŞTİRME

Küreselleştirme tavı, çelikleri Ac1 sıcaklık çizgisi civarında uzun süre tuttuktan ve bu bölgede salınımlı olarak tavladıktan sonra, yavaş soğutma ile karbürlerin küresel şekle dönüştürülmesi işlemidir. Bu işlem, ostenitleştirmeden sonra kontrollü soğutma ile de yapılabilir.

Yumuşatma tavı işleminde belirtildiği gibi, tavlanmış durumdaki ötektoid üstü çelikler iç yapılarında sert ve gevrek sementit tanelerinin bulunması nedeniyle işlenmeye elverişli değildir. Bu tür çeliklerin işlenmesini kolaylaştırmak ve sünekliğini arttırmak amacıyla da küreselleştirme tavı kullanılır.

Küreselleştirme tavı aşağıdaki yöntemlerden biri ile gerçekleştirilir.

  1. a) Çelik malzeme Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklığa (örneğin 700oC) uzun süre (15-25 saat) tavlanır.
  2. b) Çelik malzeme, düşük kritik sıcaklık çizgisinin (Ac1) hemen altında ve üstündeki sıcaklıklar arasında ısıtılıp soğutulur, yani salınımlı olarak tavlanır.
  3. c) Malzeme Ac1 kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta tavlandıktan sonra ya fırında çok yavaş soğutulur, ya da Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklıkta uzunca bir süre tutulur.

Yüksek sıcaklıktaki tavlama işlemi, çeliğin içerisindeki perlitik yapı ile sementit ağının parçalanarak dağılmasına neden olur. Küreselleştirme tavı sonucunda, ferritik bir matris ile bunun içerisinde dağılmış durumda bulunan küre biçimindeki karbürlerden oluşan bir iç yapı elde edilir.

Küreselleştirme tavı sonunda çeliğin sertliği azalır, buna karşılık sünekliliği artar. Bu işlem sonucunda, ötektoid üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir.

Küreselleştirme tavı, daha çok yüksek karbonlu çeliklere uygulanır. Düşük karbonlu çelikler nadiren küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Çünkü; bu tür çelikler küreselleştirme tavı sonunda çok yumuşarlar ve bu aşırı yumuşama talaşlı işlem sırasında bazı zorluklar doğurur. Orta karbonlu çelikler ise yeterli ölçüde süneklilik kazanmaları için plastik şekil verme işleminden önce, bazen küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Küreselleştirme tavı sırasında tavlama süresinin iyi ayarlanması gerekir. Eğer çelik, gereğinden daha uzun süre tavlanırsa sementit parçacıkları birleşerek uzama gösterirler ve bu durum çeliğin işlenme kabiliyetini olumsuz etkiler. Bu işlem sonucunda, ötektoid üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir.

Yumuşatma, küreselleştirme ve normalizasyon işlemleri çelikleri işlenmeye elverişli hale getirmek amacıyla uygulanır. Ancak, uygulanacak ısıl işlem çeliğin karbon oranına göre seçilir.

Şekil 3.3: Demir-Sementit Denge Diyagramı

 

3.4. OVALAMA

Belli çaplara kadar dövülmüş ve ısıl işlem görmüş bilezikler soğuk ovalama operasyonundan geçirilerek çapta büyütülür. Bu operasyon esnasında malzeme yapısı kontrollü olarak deforme edilerek, bilezik boyunca homojen bir genleşme sağlanır ve malzeme yapısı belli bir oranda iyileştirilir, malzemenin mekanik özelliklerinin gelişmesini sağlar.

 

3.5. TORNALAMA

İmalatın sonraki aşamasında, parça büyüklüğüne göre CNC torna tezgahları veya ardışık operasyonlara uygun düzenlenmiş hat halinde çalışan tek milli torna tezgahlarında bilezikler tornalanır. Tornalama iki hareketin birleşimidir. İş parçasının dönmesi ve takımın ilerleme hareketi.

Takımın ilerleme hareketi iş parçasının ekseni boyunca olabilir, bu da parçanın çapının daha küçük bir ölçüye getirileceği anlamına gelir.

Çok Kullanılan Üç Tornalama İşlemi;

1) Boyuna tornalama

2) Alın tornalama

3) Profil işleme

Fener Mili Hızı (n);

İş parçası torna içerisinde belirli bir fener mili hızında dev/dk (dakikada devir sayısı) ayna ve iş parçasının dönüşüdür.

Kesme Hızı (Vc);

Kesme hızı takımın iş parçası boyunca hareket hızıdır. Yani kesilen iş parçasının çevresinin kesme kenarından geçtiği m/dk olarak kesme hızı.

Vc = Kesme Hızı (m/dk)

İlerleme (fn) ;

Kesme ilerlemesi mm/dev olarak dönen iş parçasına göre takımın hareketidir. Bu işlenmekte olan yüzeyin kalitesini belirleyen ve talaş oluşumunun takım geometrisi sınırları içerisinde olmasını sağlayan ana değerdir. Bu değer sadece talaşın kalınlığını belirlemekle kalmaz, aynı zamanda kesici uç geometrisine karşı talaşın nasıl oluşacağını da belirler.

 

İdeal Kesici Takım Malzemesi;

  • Serbest yüzey aşınması ve deformasyona karşı sert olmalıdır.
  • Kırılmaya karşı tokluğa sahip olmalıdır.
  • İş parçası malzemesi ile kimyasal reaksiyona girmemelidir.
  • Oksitleme ve difüzyona karşı kimyasal olarak dengeli olmalıdır.
  • Ani termal değişimlere karşı yüksek dirence sahip olmalıdır.

Şekil 4. Ovalama ve Tornalama İşlemleri

 

 

3.6. ISIL İŞLEM

Çelikler, diğer metal ve alaşımlarına nazaran sanayide daha çok kullanıldıkları için çeliklerin ısıl işlemi ayrı bir öneme sahiptir. Çeliklerin ısıl işlemlerini anlayabilmek için Demir-Karbon denge diyagramının bilinmesi gerekir.

Demir-Karbon denge diyagramının % 2 C bileşimine kadar olan kısmı çelik kısmıdır. Belirli bir karbon bileşimine sahip bir çelikte elde edilmesi istenen yapı, dolayısıyla çeliğin kazanacağı özellik, farklı ısıl işlemler için çeliği Demir-Karbon diyagramının çelik kısmındaki farklı sıcaklık bölgelerine çıkarmak, belirli bir süre bekletmek ve uygun soğutma ortamında soğutmak suretiyle elde edilir.

Çeliğin ısıl işlemleri başlıca şu amaçlar için uygulanır:

1) Talaşlı işlenebilme özelliğini iyileştirir. (yumuşatma, tane irileştirme)

2)  Dayanım arttırma, azaltma. (sertleştirme, normalizasyon, yumuşatma)

3)  Soğuk şekil verme etkisini yok etme. (Yeniden kristalleştirme)

4)  Mikro segregasyonu ortadan kaldırma. (homojenleştirme)

5)  Tane büyüklüğü kontrolü. (normalleştirme, y.k., tane irileştirme)

6)  İç gerilmeleri giderme. ( gerilim giderme tavı)

7) İç yapı değişikliği. (normalleştirme, yumuşatma, sertleştirme)

İki grupta toplanır:

1-Tavlama: Genelde içyapının kararlı hale getirilmesi için uygun soğutma koşuluyla yapılır.

2-Sertleştirme: ise ostenit bölgesinden, çeliğin bileşimine bağlı bir minimum hızın altına inilmeyecek şekilde soğutularak yarı kararlı bir içyapı (martenzit) oluşturulur.

 

Şekil 5. Isıl İşlemler

 

 

3.7. TAŞLAMA

Bileziklerin ebatsal ve işlevsel hassasiyeti yanak, dış çap, iç çap ve yuvarlanma yollarının taşlama ve süper finişi yoluyla elde edilir. Toleranslar mikron seviyesinde ölçülür.

3.7.1. Düzlem (Satıh) Taşlama

Adı üstünde düzlemsel yüzeyleri taşlama amacıyla kullanılan yöntemdir. Bu yöntemde taş dönerken parça manyetik tabla ya da nadiren de olsa vakumlu tabla yardımıyla sabitlenir. Parça yüzeyinin tablaya göre en yüksek yani taşa en yakın noktasından taş dokundurulduktan sonra tüm yüzey taşlanana kadar taşlama işlemine devam edilir. Daha sonra parça ölçülerek esas ölçü alınır ve bu ölçüye göre talaş verilerek taşlama işlemine istenen ölçüye gelene kadar gerekli paso aralıklarıyla devam edilir. Taşlama sonrasında taşın kalitesi ve malzemenin özelliğine göre cam gibi yüzey elde edilebilir.

3.7.2. Silindirik (Dış) Taşlama

Silindirik geometriye sahip iş parçalarının dış yüzey kalitelerini iyileştirmek amacıyla kullanılır. Düzlem taşlamadan farklı olarak hem taş hem parça dönen, sadece parça dönen ya da puntasız taşlamada olduğu gibi dönen iki taş arasında serbest iş parçası bulundurarak olmak üzere her şekilde silindirik taşlama işlemi yapılabilmektedir. Aynen düzlem taşlamada olduğu gibi esas ölçü alındıktan sonra asıl taşlama işlemine geçilmesi uygundur.

3.7.3. Delik (İç) Taşlama

Silindirik taşlamanın tersi olacak şekilde iç yüzeyler taşlanır. Taş geometrileri silindirik, konik vb. şekillerde taşlanacak delik geometrisine uygun olarak temin edilebilir.  İş parçası sabit kalırken taşlama taşı dönmektedir. Hassas ölçü elde edilmek isteniyorsa yine bu yöntemde de esas ölçüden sonra talaş vermek gerekmektedir.

Bu yöntemlerin dışında kenar taşlama ve dişli taşlama gibi spesifik taşlama yöntemleri de bulunmaktadır.

Taşlama işlemi şu amaçlarla yapılır:

  • İş parçalarında hassas ölçü elde etme,
  • Sertleştirilmiş malzemelerde sertleştirilen yüzeylerden kurtulmak,
  • Silindirik parçalarda ısıl işlem kaynaklı yüzey hatalarını gidermek,
  • Kaliteli ve parlak yüzeyler elde etmek.

 

Şekil 6. Taşlama ve Süper Finişi

 

3.8. PRESLEME

Rulmanların kafes, kapak ve muhafaza parçaları preslerde derin çekme sacından üretilmektedir. Preslerin kalıpları sac besleme ve transfer düzenleri tamamen otomatiktir. Preslenen sac parçaların çapakları rotofiniş tezgahlarında temizlenmektedir. Ardından özel tezgahlarda sac kafeslere yine tam otomatik olarak perçin çakılmaktadır.

3.9. MONTAJ

Rulmanların montajı otomatik hatlarda el değmeden %100 kontrollü olarak yapılır. İç ve dış bilezikler eşleştirilip bilyalar yuvarlanma yoluna yerleştirildikten sonra kafes montajı yapılır, rulman yıkanır ve rulmanın içine gres basılarak kapakları takılır. Yine tam otomatik hatlarda rulmanların son kontrolleri ve bilhassa gürültü seviyelerinin kontrolleri %100 yapılır. Hatların son istasyonunda uygulanan konzervasyon ile rulmanların son kullanıcıya bekleme süresince çevre şartlarından etkilenmeden ulaşması sağlanır.

 


YAZAR:

Eser ÖZTEN – Trakya Üniversitesi – Makine Mühendisliği


 

Add a Comment

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Translate »